Injection kalıplama, qarshi va kalıplama kalıplama usuli bo'lgan qarshi kalıplama deb ham ataladi. Inyeksion kalıplama usulining afzalliklari tez ishlab chiqarish tezligi, yuqori samaradorlik, ishlashni avtomatlashtirishi, ranglarning xilma-xilligi, shakllari oddiydan murakkabga, o'lchamlari kattadan kichikgacha bo'lishi mumkin va mahsulot hajmi aniq, mahsulot oson yangilash uchun, va uni murakkab shakllarda qilish mumkin. Ehtiyot qismlar va in'ektsion kalıplama ommaviy ishlab chiqarish va murakkab shakldagi mahsulotlar uchun javob beradi.
Ma'lum bir haroratda to'liq eritilgan plastik material vida bilan aralashtiriladi, qolip bo'shlig'iga yuqori bosim bilan AOK qilinadi va sovitiladi va qotib qoladi, natijada qolipli mahsulot olinadi. Ushbu usul murakkab shakllarga ega qismlarni ommaviy ishlab chiqarishga mos keladi va qayta ishlashning muhim usullaridan biridir.
Asosiy ma'lumotlar
【Qarshi qarshi kalıplama】
- Inyeksion kalıplama jarayonini taxminan quyidagi 6 bosqichga bo'lish mumkin
Qolib siqish, quyish, bosimni ushlab turish, sovutish, qolipni ochish va mahsulotni olib tashlash.
Yuqoridagi jarayonni takrorlash orqali mahsulotlar vaqti-vaqti bilan partiyalar shaklida ishlab chiqarilishi mumkin. Termoset plastmassa va kauchukning qoliplashi ham xuddi shu jarayonni o'z ichiga oladi, ammo bochkaning harorati termoplastikadan pastroq va in'ektsiya bosimi yuqori. Qolib isitiladi. Materiallar AOK qilinganidan so'ng, u qolipda davolanish yoki vulkanizatsiya jarayonini boshdan kechirishi kerak va keyin filmni qizib ketganda qo'yib yuboring.
Hozirgi kunda qayta ishlash texnologiyasining tendentsiyasi yuqori va yangi texnologiyalar yo'nalishi bo'yicha rivojlanmoqda. Ushbu texnologiyalarga quyidagilar kiradi: mikro qarshi quyish, yuqori to'ldiruvchi aralashma qarshi kalıplama, suv bilan qarshi qarshi qarshi kalıplama, turli xil qarshi qarshi kalıplama jarayonlarini aralash foydalanish, ko'pik qarshi qarshi kalıplama, qolib texnologiyasi, simulyatsiya texnologiyasi va boshqalar.
Tarix
1868 yilda Hayate plastik material ishlab chiqardi va uni seluloid deb atadi. Selloidni 1851 yilda Aleksandr Parkes ixtiro qilgan. Hayate uni tugatilgan shaklga ishlov berish uchun yaxshilagan. Hayate va uning ukasi Ishayo birinchi pistonli in'ektsiya mashinasining patentini 1872 yilda ro'yxatdan o'tkazdilar. Ushbu mashina 20-asrda ishlatilgan mashinalarga qaraganda ancha soddadir. U asosan yirik gipodermik igna kabi ishlaydi. Ushbu ulkan igna (diffuzion tsilindr) isitilgan tsilindr orqali qolipga plastmassa quyadi.
1940-yillarda Ikkinchi Jahon urushi arzon, ommaviy ishlab chiqariladigan mahsulotlarga katta talab yaratdi. , Arzon narxlardagi, ommaviy ishlab chiqarilgan mahsulotlar.
1946 yilda amerikalik ixtirochi Jeyms Uotson Xendri birinchi in'ektsion kalıplama mashinasini yaratdi, bu ishlab chiqarish mahsulotlarining quyish tezligi va sifatini aniqroq boshqarish imkonini berdi. Ushbu mashina shuningdek, in'ektsiya qilishdan oldin materiallarni aralashtiradi, shuning uchun rangli yoki qayta ishlangan plastmassalarni yaxshilab aralashtirib, bokira moddalarga quyish mumkin. 1951 yilda Qo'shma Shtatlar birinchi vintli qarshi mashinasini yaratdi. Bu patent olish uchun murojaat qilmadi. Ushbu qurilma hali ham ishlatilmoqda.
1970-yillarda Xendri tez sovitilgan murakkab, ichi bo'sh mahsulotlarni ishlab chiqarishga imkon beradigan birinchi gaz yordamidagi in'ektsion kalıplama jarayonini ishlab chiqishga kirishdi. Bu ishlab chiqarish vaqtini, narxini, vaznini va chiqindilarini kamaytirish bilan birga dizayndagi moslashuvchanlikni va quvvatni va ishlab chiqarish qismlarini sezilarli darajada yaxshilaydi.
l Qarshi qarshi jarayon
Haroratni boshqarish
⒈Silindr harorati: Inyeksion kalıplama jarayonida nazorat qilinishi kerak bo'lgan harorat silindr harorati, ko'krak harorati va qolib haroratini o'z ichiga oladi. Dastlabki ikkita harorat asosan plastmassaning plastiklashuviga va oqimiga ta'sir qiladi, oxirgi harorat asosan plastikning oqishiga va sovishiga ta'sir qiladi. Har bir plastmassa har xil oqim haroratiga ega. Xuddi shu plastmassa uchun turli xil manbalar yoki sinflar tufayli uning oqim harorati va parchalanish harorati boshqacha. Bu o'rtacha molekulyar og'irlik va molekulyar og'irlik taqsimotidagi farq bilan bog'liq. Mashinadagi plastiklashtirish jarayoni ham har xil, shuning uchun silindrning harorati ham boshqacha.
⒉Nozzle harorati: shtutserning harorati odatda bochkaning maksimal haroratidan bir oz pastroq bo'ladi. Bu" tupurik" to'g'ridan-to'g'ri nozulda paydo bo'lishi mumkin. Nozikning harorati juda past bo'lmasligi kerak, aks holda bu eritmaning barvaqt qotib qolishiga olib keladi va nasadkaning bloklanishiga olib keladi yoki bo'shliqqa quyilgan materialning muddatidan oldin qattiqlashishi tufayli mahsulotning ishlashiga ta'sir qiladi.
⒊Kalıp harorati: qolib harorati mahsulotning ichki ishlashi va ko'rinadigan sifatiga katta ta'sir ko'rsatadi. Kalıp harorati plastikning kristalliligiga, mahsulotning hajmi va tuzilishiga, ishlash talablariga va boshqa jarayon sharoitlariga (eritma harorati, quyish tezligi va quyish bosimi, qoliplash aylanishi va boshqalar) bog'liq.
Bosimni boshqarish
Inyeksion kalıplama jarayonidagi bosim plastikleştirici bosim va qarshi bosimini o'z ichiga oladi va to'g'ridan-to'g'ri plastiklerin plastikleştirilmesine va mahsulot sifatiga ta'sir qiladi.
⒈Plastifikatsiya qilish bosimi: (orqa bosim) Vintli qarshi mashinasidan foydalanganda, vintni burish va tortib olish paytida vintning ustki qismidagi bosim plastiklashtiruvchi bosim deb ataladi, shuningdek orqa bosim deb ham ataladi. Ushbu bosimning kattaligi gidravlik tizimdagi ortiqcha vana bilan sozlanishi mumkin. Inyeksiyada vintni konstruktsiyasi, mahsulot sifati talablari va plastmassa turlari bilan plastiklashtiruvchi bosim hajmini o'zgartirish kerak. Agar ushbu shartlar va vida tezligi bir xil bo'lsa, plastiklashtiruvchi bosimni oshirish kesish funktsiyasini kuchaytiradi, ya'ni eritmaning haroratini oshiradi, ammo plastiklashtirish samaradorligini pasaytiradi, teskari oqim va qochqinni oshiradi va haydash kuchini oshirish.
Bundan tashqari, plastiklashtiruvchi bosimni ko'paytirish eritmaning harorati, pigmentlarning aralashishi va eritmadagi gazning chiqishi tez-tez bir xil bo'lishi mumkin. umumiy
Ishlayotganda, mahsulotning yaxshi sifatini ta'minlash sharti bilan plastiklashtiruvchi bosimni iloji boricha pastroq darajada aniqlash kerak. Xususiy qiymati ishlatiladigan plastmassa turlariga qarab farq qiladi, lekin odatda kamdan-kam hollarda 20 kg / sm² dan oshadi.
⒉Qarshi bosimi: Amaldagi ishlab chiqarishda, qarshi mashinasining deyarli barcha in'ektsiya bosimi pistonga yoki vintning yuqori qismiga plastikka asoslangan
Qo'llaniladigan bosim (yog 'bosimidan konvertatsiya qilingan) ustunlik qilishi kerak. In'ektsion kalıplamada qarshi bosimining roli, plastmassaning bochkadan bo'shliqqa oqim qarshiligini engib o'tish, eritmani to'ldirish tezligini berish va eritmani ixchamlashtirishdir.
l Kalıplama aylanishi
Inyeksion kalıplama jarayonini yakunlash uchun zarur bo'lgan vaqt, kalıplama aylanishi deb ham ataladi. U aslida quyidagi qismlarni o'z ichiga oladi:
Kalıplama aylanishi: qoliplash aylanishi to'g'ridan-to'g'ri mehnat unumdorligi va uskunalardan foydalanishga ta'sir qiladi. Shuning uchun, ishlab chiqarish jarayonida, sifatni ta'minlash sharti bilan, shakllantirish jarayonidagi tegishli vaqtni iloji boricha qisqartirish kerak.
Kalıplama jarayonida, qarshi vaqti va sovutish vaqti eng muhimi, ularning barchasi mahsulot sifatiga hal qiluvchi ta'sir ko'rsatadi. In'ektsiya vaqtidagi to'ldirish vaqti to'lg'azish stavkasiga to'g'ridan-to'g'ri teskari proportsionaldir va ishlab chiqarishda to'ldirish vaqti odatda taxminan 3-5 soniyani tashkil qiladi. In'ektsiya vaqtidagi bosimni ushlab turish vaqti bu bo'shliqdagi plastmassa uchun bosim vaqtidir va u butun in'ektsiya vaqtida katta qismni tashkil etadi, odatda taxminan 20-120 soniya (qo'shimcha qalin qismlar 5- gacha bo'lishi mumkin 10 daqiqa).
Eshikdagi eritilgan materialni muhrlashdan oldin, ushlab turish vaqti mahsulot o'lchamining aniqligiga ta'sir qiladi, agar keyinroq bo'lsa, u hech qanday ta'sir qilmaydi. Kutish vaqti, shuningdek, materialning harorati, qolip harorati va asosiy yuguruvchi va eshikning kattaligiga bog'liqligi ma'lum bo'lgan eng maqbul qiymatga ega. Agar shprits va eshikning o'lchamlari va jarayon shartlari normal bo'lsa, odatda mahsulotning qisqarish tezligining eng kichik tebranish oralig'ini beradigan bosim qiymati ustunlik qiladi. Sovutish vaqti asosan mahsulotning qalinligi, plastmassaning issiqlik va kristallik xususiyatlari va qolip temperaturasi bilan belgilanadi.
Sovutish vaqtining oxiri mahsulotni demolt qilishda hech qanday o'zgarishlarga olib kelmasligini ta'minlash printsipiga asoslanishi kerak. Sovutish vaqti odatda 30 va 120 soniya orasida. Juda uzoq vaqt sovutish kerak emas. Bu nafaqat ishlab chiqarish samaradorligini pasaytiradi, balki murakkab qismlarga ham ta'sir qiladi.
Yiqitish qiyin, hatto demontaj qilish stressni kuch bilan tushirish paytida ham sodir bo'lishi mumkin. Kalıplama davridagi boshqa vaqt, ishlab chiqarish jarayoni uzluksiz va avtomatlashtirilganmi, uzluksizlik va avtomatizatsiya darajasi bilan bog'liq.
l parametr
⒈Qarshi bosimi
In'ektsiya bosimi qarshi tizimining gidravlik tizimi tomonidan ta'minlanadi. Shlangi silindrning bosimi in'ektsion kalıplama mashinasining vidası orqali plastik eritishga o'tkaziladi. Plastmassa eritmasi bosim bilan itarilib, qolipning vertikal oqim kanaliga (yoki ba'zi bir qoliplar uchun asosiy oqim kanaliga), asosiy oqim kanaliga va in'ektsion kalıplama mashinasining nozuli orqali bo'lingan oqimga kiradi. Va mog'or bo'shlig'iga darvoza orqali kiring. Ushbu jarayon qarshi kalıplama jarayoni yoki to'ldirish jarayoni. Bosimning mavjudligi eritma oqimidagi qarshilikni engib o'tish yoki aksincha, oqim jarayonidagi qarshilikni to'ldirish jarayonining silliq rivojlanishini ta'minlash uchun qarshi kalıplama mashinasining bosimi bilan qoplash kerak.
In'ektsion kalıplama jarayonida, qarshi kalıplama mashinasining nozulundaki bosim, jarayon davomida eritmaning oqim qarshiligini engib o'tish uchun eng yuqori bo'ladi. Shundan so'ng, bosim oldingi qismida eritmaning to'lqin jabhasiga qarab oqim uzunligi bo'ylab asta-sekin kamayadi. Agar bo'shliq yaxshi chiqarilsa, eritma old qismidagi so'nggi bosim atmosfera bosimidir.
Eritmani to'ldirish bosimiga ta'sir qiluvchi ko'plab omillar mavjud bo'lib, ularni uchta toifaga ajratish mumkin:⑴Plastmassalarning turi va yopishqoqligi va boshqalar kabi moddiy omillar;⑵Strukturaviy omillar, masalan, quyish tizimining turi, soni va holati, qolipning bo'shliq shakli va mahsulotning qalinligi va boshqalar;⑶qoliplashning texnologik elementlari.
⒉Qarshi vaqti
Bu erda aytib o'tilgan in'ektsiya vaqti plastik eritmaning bo'shliqni to'ldirishi uchun zarur bo'lgan vaqtni anglatadi, qolipni ochish va yopish kabi yordamchi vaqtni hisobga olmaganda. Inyeksiya vaqti qisqa va qoliplash tsikliga ta'siri oz bo'lsa-da, in'ektsiya vaqtini sozlash eshik, yuguruvchi va bo'shliqning bosimini boshqarishga katta ta'sir ko'rsatadi. Aqlli in'ektsiya vaqti eritmani ideal tarzda to'ldirish uchun foydalidir va bu mahsulotning sirt sifatini yaxshilash va o'lchov bardoshligini kamaytirish uchun juda muhimdir.
In'ektsiya vaqti sovutish vaqtidan ancha past, sovutish vaqtining 1/10 dan 1/15 gacha. Ushbu qoida plastik qismlarning kalıplama vaqtini taxmin qilish uchun asos sifatida ishlatilishi mumkin. Kalıp oqimi tahlilida, faqat eritma bo'shliqni to'ldirish uchun vintni burish bilan to'liq harakatga keltirilganda, tahlil natijasida in'ektsiya vaqti jarayon sharoitida o'rnatilgan in'ektsiya vaqtiga teng bo'ladi. Agar vintni ushlab turadigan bosim kaliti bo'shliqni to'ldirishdan oldin sodir bo'lsa, tahlil natijasi jarayon sharoitlarini belgilashdan kattaroq bo'ladi.
⒊Qarshi harorati
In'ektsiya harorati qarshi bosimiga ta'sir qiluvchi muhim omil hisoblanadi. Inyeksion kalıplama mashinasining bochkasi 5-6 ta isitish qismiga ega va har bir xom ashyoning tegishli ishlov berish harorati bor (batafsil ishlov berish harorati uchun, iltimos, material etkazib beruvchi tomonidan taqdim etilgan ma'lumotlarga murojaat qiling). In'ektsiya harorati ma'lum bir oraliqda boshqarilishi kerak. Agar harorat juda past bo'lsa, eritma plastiklashtirilmaydi, bu esa kalıplanmış qismlarning sifatiga ta'sir qiladi va jarayonning qiyinligini oshiradi; agar harorat juda yuqori bo'lsa, xom ashyoni parchalash oson. Haqiqiy qarshi kalıplama jarayonida, qarshi harorati ko'pincha barrel haroratidan yuqori bo'ladi va yuqori qiymat, 30 ° C'ye qadar, qarshi tezligi va materialning xususiyatlari bilan bog'liq. Bu eritma in'ektsiya portidan o'tayotganda qaychi hosil bo'ladigan yuqori issiqlik bilan bog'liq. Mog'or oqimini tahlil qilishda ushbu farqni qoplashning ikki yo'li mavjud. Ulardan biri havo quyish paytida eritmaning haroratini o'lchashga urinish, ikkinchisi - modellashtirishda shtutserni kiritish.
⒋Bosim va vaqtni ushlab turish
Inyeksion kalıplama jarayoni tugagandan so'ng, vida aylanishni to'xtatadi va faqat oldinga siljiydi. Ayni paytda, inyeksion kalıplama bosimni ushlab turish bosqichiga kiradi. Bosimni ushlab turish jarayonida qarshi plyonkali mashinaning tumshug'i qismning qisqarishi natijasida bo'shagan hajmni to'ldirish uchun bo'shliqni doimiy ravishda oziqlantiradi. Agar bo'shliq to'ldirilgandan keyin bosim saqlanib qolmasa, uning qismi taxminan 25% ga qisqaradi, ayniqsa, siqilish belgilari haddan tashqari siqilish tufayli qovurg'alarda hosil bo'ladi. Tutish bosimi odatda maksimal to'ldirish bosimining taxminan 85% ni tashkil qiladi, albatta, uni haqiqiy vaziyatga qarab aniqlash kerak.
⒌Orqa bosim
Orqaga bosim materialni orqaga qaytarish va tortib olish paytida vintni engib o'tishi kerak bo'lgan bosimni anglatadi. Yuqori orqa bosimdan foydalanish rangli materialning tarqalishi va plastmassaning erishi uchun qulaydir, ammo u vintni tortib olish vaqtini uzaytiradi, plastik tolaning uzunligini qisqartiradi va qarshi kalıplama mashinasining bosimini oshiradi. Shuning uchun, orqa bosim pastroq bo'lishi kerak, odatda, inyeksion kalıplamadan 20% stress. Ko'pikni in'ektsiya qilishda orqa bosim gaz hosil qilgan bosimdan yuqori bo'lishi kerak, aks holda vint bochkadan chiqarib yuboriladi. Ba'zi qarshi kalıplama mashinalari, eritish paytida vida uzunligini pasayishini qoplash uchun orqa bosimni dasturlashi mumkin, bu esa issiqlik kirishini kamaytiradi va haroratni pasaytiradi. Biroq, ushbu o'zgarish natijasini taxmin qilish qiyin bo'lganligi sababli, moslamani mos ravishda sozlash oson emas.
l Qusurlarni bartaraf etish
Injection kalıplama jarayoni, qolib dizayni, qolib ishlab chiqarish, xom ashyoning xususiyatlari va xom ashyoni oldindan qayta ishlash usullari, qoliplash jarayoni, qarshi kalıplama mashinasining ishlashi va boshqa omillarni o'z ichiga olgan va atrof muhitni qayta ishlash sharoitlari, mahsulotni sovutish vaqti va boshqalar bilan chambarchas bog'liq bo'lgan murakkab jarayon. qayta ishlash texnologiyasi. Ishlab chiqarish jarayonlari. Shuning uchun mahsulot sifati nafaqat in'ektsion kalıplama mashinasining in'ektsiya aniqligi va o'lchov aniqligi bilan belgilanadi, yoki faqat qolip dizayni sifati va qolipni qayta ishlashning aniqlik darajasi bilan belgilanadi. Odatda, unga yuqorida aytib o'tilgan boshqa omillar ham ta'sir qiladi. Cheklovlar.
Ko'plab murakkab omillarning cheklovlari ostida, in'ektsiya shaklidagi mahsulotlarda nuqsonlarning paydo bo'lishi muqarrar. Shuning uchun, nuqsonlarning ichki mexanizmini qidirib toping va mahsulotlarda yuzaga kelishi mumkin bo'lgan nuqsonlarning joylashuvi va turlarini oldindan aytib bering va ularni qolipni loyihalash va takomillashtirishga yo'naltirish va kamchiliklarni sarhisob qilish uchun foydalaning. Yaratilgan qoidalar va yanada oqilona ishlash sharoitlarini shakllantirish ayniqsa muhimdir. Plastmassa materialining xususiyatlariga, qolip tuzilishiga, in'ektsion kalıplama jarayoniga va qarshi kalıplama jarayonida ta'sir ko'rsatadigan uchta asosiy omillardan qarshi kalıplama nuqsonlari mexanizmi va echimlarini tushuntiramiz.
In'ektsion kalıplanmış mahsulotlarda keng tarqalgan nuqsonlarning tasnifi
Inyeksion kalıplama jarayonida ishlatiladigan plastik xom ashyo xilma-xil bo'lib, qolip dizayni turlari va shakllari ham xilma-xildir. Bundan tashqari, operatorlarning o'ziga xos qarshi kalıplama mashinasi bilan tanishishi va ishchilarning ishlash qobiliyatlari va amaliy tajribasi ham boshqacha. Shu bilan birga, ob'ektiv muhit (masalan, atrof-muhit harorati, namlik va havoning tozaligi) fasllarga qarab o'zgarib turadi. Ushbu ob'ektiv va sub'ektiv sharoitlar birgalikda in'ektsiya shaklidagi mahsulotlarda nuqsonlarning paydo bo'lishini aniqlaydi.
Umuman aytganda, plastik mahsulotlarning ishlashini baholashning uchta asosiy jihati mavjud:
Birinchidan, tashqi ko'rinish sifati, shu jumladan to'liqligi, rangi, yorqinligi;
Ikkinchidan, o'lcham va nisbiy pozitsiya o'rtasidagi aniqlik, ya'ni o'lcham aniqligi va joylashuv aniqligi;
Uchinchidan, maqsadga muvofiq mexanik xususiyatlar, kimyoviy xususiyatlar, elektr xususiyatlari va boshqalar, ya'ni funktsional
Shuning uchun, agar yuqoridagi uchta jihatning birortasida muammo bo'lsa, bu mahsulot nuqsonlarini ishlab chiqarish va kengaytirishga olib keladi.
In'ektsion kalıplanmış mahsulotlarda keng tarqalgan nuqsonlarning tasnifi
Tashqi ko'rinishdagi nuqsonlar:kumush chiziqlarning rangsizlanishi, payvandlash izlari
Jarayon muammolari: chirog'i, qisqarishi, elim etishmasligi
Ishlash muammolari: urush holati, mo'rtlashish